Laserlas parameters instellen: gids met voorbeelden

De juiste laserlas instellingen bepalen of je een strakke, poreuze of vervormde las krijgt. In deze praktische gids vind je heldere startwaarden per materiaal, een stapsgewijze aanpak om parameters te optimaliseren, uitleg over vermogen, snelheid, focus, pulsinstellingen en beschermgas, plus een compacte troubleshooting en de belangrijkste ISO-normen. Zo ga je van proeflas naar reproduceerbaar topresultaat met minimale nabewerking. Werk je handmatig? Bekijk ook Handmatig laserlassen: precisie, snelheid en kwaliteit voor aanvullende best practices. Oriënteer je daarnaast op geschikte vermogens en configuraties in onze laserlasmachines.

Wat bepaalt de kwaliteit van je laserlas?

Laserlassen draait om gecontroleerde warmte-inbreng en bescherming van het smeltbad. De belangrijkste parameters grijpen op elkaar in, dus je stelt ze in samenhang af en valideert het resultaat met proeflassen.

• Laservermogen - bepaalt warmte-inbreng en penetratie.

• Lassnelheid - beïnvloedt doorlassing, inbrand en vervorming.

• Focuspositie en spotgrootte - sturen energiedichtheid en naadvorm.

• Pulsduur en frequentie - regelen de energie per puls en koelpauze.

• Beschermgas en flow - beschermen tegen oxidatie en sturen plasmapluim.

• Lasdraad en draadaanvoer - voor spleetoverbrugging en legeringsmatching.

• Fixatie en naadvoorbereiding - nauwkeurige passing, reinheid en uitlijning.

Stappenplan: van nulinstelling naar stabiel resultaat

1. Voorbereiding: reinig materiaal, ontvet, verwijder oxide. Zorg voor stabiele klemmen en gelijkmatige spleet. Draag bij hogere vermogens of reflectieve materialen een passende laserlashelm zoals de Laser lashelm Univet MASTR. Volg daarbij de richtlijnen uit laserveiligheid bij laserlassen.

2. Optiek en focus: controleer lens en beschermglas, voer een focuskaart of -ramp uit en noteer de optimale focuspositie.

3. Basisinstelling: kies conservatief vermogen, gemiddelde snelheid, neutrale focus (0 tot +0,2 mm), passend gas en mondstukafstand.

4. Proeflas 1: zet een rechte proef op identiek materiaal en dikte. Evalueer penetratie, breedte, spat en verkleuring.

5. Tuning: verhoog of verlaag vermogen en snelheid in kleine stappen en test opnieuw. Pas gasflow en focus aan op zichtbare indicaties.

6. Validatie: maak een doorsnede of trekproef waar mogelijk, documenteer instellingen en borg ze als startrecept.

Vermogen en lassnelheid afstemmen

Vermogen en snelheid bepalen de lineaire energie. Als vuistregel kun je warmte-inbreng per mm benaderen met E = vermogen [W] gedeeld door snelheid [mm/s]. Meer energie geeft diepere inbrand maar vergroot ook risico op vervorming, porositeit en verkleuring. Op een handlaser zoals de Weldkar handlaser lasmachine 2000 W (watergekoeld) kun je vermogen, puls en snelheid nauwkeurig en reproduceerbaar instellen voor deze tuning.

• Te weinig energie - onvoldoende penetratie, koude las, smalle naad. Verhoog vermogen of verlaag snelheid.

• Te veel energie - doorbrand, brede naad, overmatige verkleuring. Verlaag vermogen of verhoog snelheid.

• Startwaarden - dun RVS 1.0 mm: 800 tot 1200 W bij 20 tot 35 mm/s; staal 2.0 mm: 1200 tot 1800 W bij 12 tot 18 mm/s.

Werk bij voorkeur in kleine stappen en één variabele tegelijk. Controleer na elke stap de doorlassing en naadbead onder consistent gas en focus.

Focuspositie en spotgrootte

De focuspositie bepaalt waar de energiedichtheid maximaal is. Op of net onder het oppervlak geeft een smalle, diepe las; een kleine positieve defocus spreidt het smeltbad en kan spatten verminderen.

• Dunne materialen - focus op het oppervlak of -0,1 mm voor maximale penetratie met minimale breedte.

• Dikkere materialen - kleine positieve defocus (+0,2 tot +0,5 mm) geeft bredere naad en stabieler bad.

• Indicaties - ruwe randen en spatten duiden vaak op te strakke focus; matte, brede naad op te grote defocus.

Meer achtergrond over focus, spotgrootte en hun invloed op de parameterkeuze vind je in deze gids.

Pulsduur en frequentie

Bij pulslassen bepalen pulsduur en frequentie de energie per puls en de koelpauze. Korte puls met hogere frequentie geeft fijne structuur en minder warmte-inbreng; langere puls met lagere frequentie vergroot de doorlassing.

• Dunne plaat en randlassen - korte puls (1 tot 3 ms), hogere frequentie (50 tot 200 Hz) helpt vervorming beperken.

• Spleetoverbrugging - iets langere puls verbetert bevochtiging, maar let op porositeit en inbrand.

• Hybride aanpak - start pulserend voor stabiliteit, schakel naar continu voor snelheid als het bad stabiel is.

Beschermgas kiezen en instellen

Beschermgas voorkomt oxidatie, schermt het smeltbad af en beïnvloedt de plasmapluim. Te lage flow geeft verkleuring en poriën; te hoge flow verstoort het bad.

• RVS — Argon 4.6 of Ar + 1–2% H₂; 12–16 L/min; schoon lasbeeld, minder oxidatie; H₂-mix kan bevochtiging verbeteren.

• Ongelegeerd staal — Argon; 10–14 L/min; algemene bescherming met stabiele inbranding en beperkte oxidatie.

• Aluminium — Helium of Ar/He-mix; 15–22 L/min; Helium verlaagt porositeit en verbetert inbrand bij reflectieve materialen.

• Koper — Helium of Ar/He-mix; 16–24 L/min; hogere energiedichtheid in het smeltbad, betere koppel.

• Mondstukafstand - houd 8 tot 12 mm stand-off voor stabiele gasdeken.

• Nagassen - bij RVS en titanium voorkomt nablazen verkleuring en verbrossing.

Lasdraad en draadaanvoer

Met toevoegmateriaal overbrug je variaties in spleet en stuur je de chemie. Kies draad die het basismateriaal matcht en pas diameter en toevoersnelheid op de warmte-inbreng aan. Voor een constante, regelbare draaddosering bij handlasers is een dubbele draadaanvoerunit voor handlaser een praktische uitbreiding.

• Match de legering - RVS 304 met 308L; RVS 316 met 316L; staal S235 met SG2; aluminium 5xxx met 5356 of 5183, 6xxx met 4043 of 4047.

• Diameter - 0,8 tot 1,2 mm is gangbaar voor 1 tot 3 mm plaat; grotere diameters voor dikkere secties.

• Aanvoerhoek - 30 tot 45 graden in lasrichting beperkt spatten en porositeit.

• Toevoersnelheid - start rond 800 tot 1400 mm/min voor 1,0 mm draad en schaal met vermogen en snelheid.

• Reinheid - verwijder oxide, vooral bij aluminium; gebruik schone handschoenen en droge opslag.

• RVS 304 — ER308L; 1,0 mm; goede corrosiebestendigheid bij standaard toepassingen.

• RVS 316 — ER316L; 1,0 mm; marine en chemie vanwege molybdeen.

• Staal S235 — ER70S-6; 1,0 mm; hogere mangaan-silica voor schoon smeltbad.

• Alu 5083 — ER5356; 1,0 mm; hogere sterkte, let op magnesium-oxide verwijderen.

• Alu 6061 — ER4043; 1,0 mm; lagere scheurgevoeligheid bij warmtebehandeling.

Voorbeeldinstellingen per materiaal en dikte

Onderstaande waarden zijn startpunten voor fiberlaserlassen met een standaard kop. Afhankelijk van bron, optiek en naadgeometrie moet je bijstellen. Werk in kleine stappen en valideer met proeflassen.

• RVS 304 — 1,0 mm — 800–1200 W — 1200–2100 mm/min — focus 0 tot +0,2 mm — Ar 12–16 L/min; eventueel 1–2% H₂ voor betere bevochtiging.

• Staal S235 — 2,0 mm — 1200–1800 W — 700–1100 mm/min — focus +0,2 tot +0,4 mm — Ar 10–14 L/min; let op verkleuring, pas gasflow en snelheid aan.

• Aluminium 5083 — 2,0 mm — 1300–1800 W — 600–900 mm/min — focus 0 tot +0,3 mm — He of Ar/He 15–22 L/min; verlaag porositeit met He en grondig ontvetten.

• Koper Cu-ETP — 1,0 mm — 1500–2000 W — 400–700 mm/min — focus -0,1 tot 0 mm — He 16–24 L/min; overweeg pulsen of wobble voor stabiliteit.

• Titanium Grade 2 — 1,5 mm — 900–1300 W — 500–800 mm/min — focus 0 mm — Ar 99,999% + nablazen; gebruik trailing shield om verkleuring te voorkomen.

Veelvoorkomende problemen en oplossingen

• Porositeit — verhoog gasdekking, controleer ontvetting en draadreiniging, verlaag energiepiek of pulsduur bij aluminium.

• Onvoldoende penetratie — verhoog vermogen of verlaag snelheid, zet focus iets dieper, controleer klemkracht en spleet.

• Spatten — kleine positieve defocus, verlaag vermogen of verhoog snelheid, optimaliseer gasflow en mondstukafstand.

• Overmatige verkleuring — verhoog gasflow of nagastijd, verlaag warmte-inbreng, verhoud rookafzuiging tot gasdekking.

• Draadopstuwing — verlaag toevoer of verhoog badenergie, corrigeer aanvoerhoek, controleer liner en rollen.

• Vervorming — hogere snelheid, lagere lineaire energie, lasvolgorde aanpassen en klemmen verbeteren.

Wil je storingen systematisch oplossen en je instellingen finetunen op basis van zichtbare defecten? Zie laserlas-fouten herkennen en oplossen voor richtlijnen en voorbeelden.

Kwaliteit en normen

Wil je instellingen borgen, definieer dan een WPS en kwalificeer met een WPQR volgens de toepasselijke normen. Voor laserstraallasverbindingen zijn de volgende referenties relevant:

• ISO 15614-11 - kwalificatie van lasprocedures voor laser- en elektronenstraallassen.

• ISO 13919-1 en -2 - kwaliteitsniveaus voor onvolkomenheden in laserstraallassen (staal en non-ferro).

• ISO 3834 - kwaliteitsborging in lassen, inclusief documentatie en traceerbaarheid.

Controleer je resultaat met visuele inspectie, maatcontrole en waar nodig penetrantonderzoek of macro-doorsnede om doorlassing en poriën te beoordelen. Leg de definitieve parameters en toleranties vast in je WPS.

Onderhoud en kalibratie

• Optiek - reinig beschermglas en lens periodiek, vervang bij krassen of spatten.

• Gaspad - controleer lekkage en stabiliteit van de flow, houd mondstuk en diffusers schoon.

• Draadaanvoer - onderhoud rollen en liners, houd draad droog en stofvrij.

• Koeling en uitlijning - bewaak koelwater en voer periodieke focus- en straaluitlijningstests uit.

Veelgestelde vragen

Wat zijn de parameters van laserbewerking?

De kernparameters zijn laservermogen, lassnelheid, focuspositie en spotgrootte, pulsduur en frequentie, beschermgas en eventueel draadaanvoer. Samen bepalen ze warmte-inbreng, penetratie, naadvorm en oppervlaktekwaliteit.

Wat zijn de instellingen voor laserlassen van aluminium?

Start met hogere energie en Helium of een Ar/He-mix, zeer schone oppervlakken en neutrale tot lichte positieve focus. Bijvoorbeeld 2,0 mm 5xxx: 1300 tot 1800 W, 600 tot 900 mm/min, He 15 tot 22 L/min en korte puls of continu met stabiel bad. Valideer altijd met proeflassen.

Wat is de ISO-norm voor laserlassen?

Voor procedurekwalificatie is ISO 15614-11 relevant. Acceptatieniveaus voor onvolkomenheden vind je in ISO 13919-1 en -2. Voor kwaliteitsborging van het lasproces kun je ISO 3834 hanteren.

Hoe werkt laserlassen?

Een geconcentreerde laserstraal smelt de randen van het werkstuk en eventueel toevoegmateriaal. Door gecontroleerde warmte-inbreng en gasafscherming ontstaat een smalle, diepe las met hoge snelheid en beperkte vervorming.

Hoe bereken ik de warmte-inbreng per mm?

Benader de lineaire energie met E = vermogen [W] gedeeld door snelheid [mm/s], wat J/mm oplevert. Gebruik dit als relatieve meetlat voor tuning, niet als absolute kwaliteitsgarantie.

Welk beschermgas gebruik ik voor RVS?

Argon 4.6 met 12 tot 16 L/min is een veilige start. Voor betere bevochtiging en minder oxidatie kun je Ar met 1 tot 2% H2 proberen, mits de toepassing en veiligheid dit toelaten.

Puls of continu: wanneer kies je wat?

Pulslassen geeft controle op dun materiaal, naden met kleine spleten en bij gevoelige legeringen. Continu lassen is meestal sneller en efficiënt bij stabiele passing, dikkere secties en langere naden.

Heb je vragen over een passende lasoplossing of toebehoren voor jouw toepassing, of wil je sparren over parameterkeuze? Neem contact op met Crooijmans Machines. We denken graag met je mee.